소개
소싱 품질에 관한 한 알루미늄 디스크 공급업체, 구매자는 가장 좋은 가격에 집중하려는 유혹을 받기 쉽습니다.. 하지만, 낮은 비용을 중심으로 진행하면 제조 공장에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.. 그것이 얼마나 큰 이익을 가져다 줄 수 있는지 알아야 합니다., 일단 올바른 공급업체를 만났으면. 좀 더 구체적으로 말하면, 배송 성능이 뛰어난 프리미엄 알루미늄 디스크를 받아보고 싶습니다.. 다시 말해서, 이는 자신의 제조 공장의 효율성과 이익을 모두 강화하고 활성화하는 것을 의미합니다., 적합한 공급업체를 만나면.
좀 더 구체적으로 말하면, 이는 가능한 가장 짧은 시간에 화물을 받을 수 있다는 것을 의미하며, 알루미늄 디스크는 문제가 발생할 가능성을 최소화할 수 있습니다., 생산에 투입할 때.
그 문제는 무엇이며, 귀하가 알고 있는 품질 문제는 얼마나 됩니까??
잘, 문제는 수성 부식 현상일 수 있습니다., 완제품 파손 현상, 포물선 현상, 가장자리 뒤틀림 현상, 오렌지와 호랑이 패턴 현상, 등.
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간단히 말해서, 이러한 모든 문제는 완제품의 수율과 밀접하게 연관되어 있으며 공장 수익에 더욱 영향을 미칩니다.. 그러므로, 자신의 제조 공장에 고품질 공급업체를 확보하는 것이 훨씬 더 중요합니다..
이번 주에는, 나는 프리미엄 제품 생산과 긴밀하게 연결된 중요한 요소를 설명하기 위해 일련의 기사를 기고하려고 노력할 것입니다. 알루미늄 디스크 그리고 고품질 알루미늄 서클 공급업체를 식별하는 데 도움이 되는 것과 밀접하게 관련된 몇 가지 다른 측면을 수행하려고 노력할 것입니다.. 관심이 있거나 도움이 되는 통찰력을 제공했다면, 아래에 좋아요를 눌러주세요.
이것은 고품질 알루미늄 디스크 공급업체를 찾는 방법에 관한 일련의 기사 중 첫 번째 기사가 될 것입니다.. 오늘은 알루미늄 디스크의 생산 과정에 대해 이야기해보겠습니다., 첫 번째 중요한 요소, 알루미늄 디스크의 품질에 심각한 영향을 미침.
알루미늄 디스크의 생산 공정
알루미늄 디스크 빌렛 공정:
무엇보다도, 공급업체는 견고한 빌렛 소스를 보장해야 합니다.. A00 알루미늄 잉곳이 기본 전제가 되어야 합니다., 알루미늄 순도를 최소한으로 확보할 수 있는 99% 그리고 엄격한 국가 인증을 거쳤습니다.. 게다가, 주괴가 녹았을 때, 티타늄의 배합은 성분의 혼합 과정에서 주도적인 역할을 합니다.. 그리고 이는 알루미늄 디스크의 빌렛 입자 크기에 영향을 미치는 제어 요소입니다.. 추가적으로, 입자 크기에 따라 완제품이 파손될지 여부가 결정될 수 있습니다., 회전 기술을 계속 사용하는 경우 완제품 표면에 오렌지 껍질과 호랑이 무늬가 나타날 수도 있습니다.. 어떤 식으로든, 입자 크기 또는 알루미늄 순도, 둘 다 알루미늄 디스크 빌렛의 고품질을 결정합니다., 또한 귀하의 권리 및 이익과 논리적으로 동일합니다..
롤링 공정:
이 과정을 위해, 알루미늄 서클 제조업체 롤링하고 캘린더링할 의무가 있습니다. 6 밀리미터 두께의 빌렛을 알루미늄 디스크의 필요한 두께로. 가장 중요한 것은 각 패스의 롤링 및 캘린더링 양을 세밀하게 제어할 수 있는 것입니다.. 하지만, 정량적 조사를 실시한 후, 우리는 각각의 롤링 및 캘린더링 양이 다음을 초과해서는 안 된다는 것을 알아냈습니다. 60%. 좀 더 정확하게 말하자면, 최대 캘린더링 1.0 밀리미터는 0.6mm여야 합니다. 그렇지 않으면 알루미늄 원의 품질에 영향을 미칩니다.. 뿐만 아니라, 동일한 판은 균일하게 캘린더링되고 롤링되어야 합니다.. 더 중요한 것은, 두께와 너비를 성공적으로 제어한 상황에서, 두께 공차는 ±0.01mm 이내로 제어되어야 합니다..
스탬핑 공정:
제조 공장에서는 빌렛 롤을 알루미늄 디스크에 스탬핑합니다.. 일반적으로 말하면, 실제로 그렇게 하기 전에, 빌릿의 너비와 두께를 다시 확인하여 그것이 필요한지 확인해야 합니다.. 이 모든 과정에서, 알루미늄 디스크의 직경은 핵심 요소입니다.. 그리고, 이 요소를 정확하게 제어할 수 있는 사람은 누구라도 눈에 띌 수 있습니다..
게다가, 스탬핑 다이를 너무 많이 사용한 후에는 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 점점 더 커질 것입니다.. 그리고 이 경우에는, 공장은 가능한 한 빨리 이 문제를 해결하기 위해 신속하게 조치를 취해야 합니다.. 그렇지 않으면, 알루미늄 디스크의 가장자리 버는 작업자의 손이 쉽게 다칠 수 있을 정도로 두꺼워지고 길어집니다. 해당 후속 기술을 사용할 때 작업자의 손이 잘릴 수도 있습니다.. 그것에 의하여, 공장에서는 안전을 보장하기 위해 스탬핑 다이를 정기적으로 검사하고 조정하는 것이 좋습니다.. 그럼에도 불구하고, 많은 제조업체가 이에 대해 너무 많은 관심을 기울이지 않습니다.. 왜냐면 그런 식으로, 그들은 더 많은 알루미늄 디스크를 제작할 수 있을 것입니다. 사람들은 시간을 잃어버린 것은 돈을 잃은 것이라고 믿지만, 너와 나에게, 그들은 분명히 그것을 잘못된 맥락에 적용한 것 같았습니다!
어닐링 공정:
알루미늄 원의 신장률과 연성에 대한 요구 사항이 더 높은 경우, 그냥 Temper O 알루미늄 디스크라고 합시다., 어닐링 기술을 알루미늄 디스크에 직접 적용할 수 있는 제조사를 적극 추천해 드립니다., 즉, 먼저 템퍼 H18 알루미늄 코일을 알루미늄 디스크에 스탬핑한 다음 템퍼 O로 어닐링해야 합니다.. 이런 어닐링 방법을 사용해야만, 알루미늄 시트 서클에 대해 더 나은 성능을 보장할 수 있습니까?.
여기서는 가열 시간과 보온 시간이 모두 매우 중요하다는 점을 강조하고 싶습니다.. 그것은 종종 용광로를 가져갈 것입니다 6 최대 가열 시간 200 섭씨, 그리고 동시에, 작업장은 기름 제거 및 연기 배출 작업을 수행해야 합니다.. 하지만, 그들은 계속해서 용광로를 가열할 것이다 380 섭씨 온도이며 이 온도를 오랫동안 유지해야 합니다. 20 시간, 이 기간은 알루미늄 시트 원의 신장률과 연성에 큰 영향을 미치기 때문입니다..
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알루미늄 디스크의 생산 라인에 대해 훨씬 더 명확해졌나요?, 아니면 그 본질을 모두 인식 했습니까??
지금쯤이면, 나는 전체 생산 라인을 다루었습니다. 알루미늄 디스크 당신을 위해 여기 모두 있어요., 그리고 나는 진심으로 당신이 이 책을 모두 재미있게 읽었으면 좋겠습니다..
나에게, 대면 방문을 할 수 있는 것이 매우 중요하다고 생각합니다., 이를 통해 귀하의 우려 사항을 해결하고 모든 제품이 귀하의 표준을 충족하는지 확인할 수 있습니다.. 그렇지 않은 경우, 최소한 영업 관리자에게 더 자세하고 구체적인 정보를 문의하세요., 그냥 위에서 언급한 대로.